Stellantis mise sur l’IA pour réduire ses coûts de fabrication

À Sterling, dans le Michigan, les économies annuelles annoncées représentent près de quatre fois l’investissement initial. Dans cette usine de Stellantis, un système d’intelligence artificielle surveille en temps réel le déplacement des flans métalliques pendant l’emboutissage. La détection des anomalies permet de mieux maîtriser le procédé et de limiter les défauts. Le constructeur envisage d’étendre cette application à d’autres sites. Cet exemple résume l’ambition du Factory Booster Day, dont la onzième édition s’est tenue le 21 octobre 2026 à Auburn Hills, aux États-Unis. Créé en 2016, le rendez-vous sert à rapprocher les besoins des usines des solutions proposées par les fournisseurs. Cette année, 63 sites de production ont fait remonter quelque 600 défis opérationnels. Plus de 280 entreprises ont répondu à l’appel ; plus de 80 ont été retenues pour présenter leurs technologies.

Pour Stellantis, l’enjeu est de sélectionner les équipements et les logiciels susceptibles d’améliorer la qualité, de réduire les consommations d’énergie ou d’abaisser les coûts de fabrication. Leur aptitude à être installés dans plusieurs usines doit permettre de multiplier les gains. "La force de cet événement réside dans sa capacité à résoudre des problèmes très concrets du terrain, puis à exposer la solution à l'ensemble de notre communauté industrielle afin d'encourager son déploiement global", précise TimFallon, chef du système industriel de Stellantis.

Partir des difficultés rencontrées dans les ateliers

Le groupe part désormais des problèmes rencontrés en production pour rechercher les technologies appropriées. L’abondance des propositions impose de choisir selon leur utilité, leur coût et leur compatibilité avec les installations existantes. Cette démarche, inscrite dans le plan FaSTLAne 2030, dépasse le cadre de l’événement annuel. Deux rencontres technologiques ont également été organisées à Détroit et à Turin. Les équipes locales et régionales font remonter leurs besoins, tandis que l’organisation mondiale évalue les solutions et leurs possibilités de déploiement.

À Saragosse, en Espagne, une application de mesure géométrique illustre cette recherche d’économies. Le contrôle des pièces embouties ne nécessite plus de montages spécifiques coûteux. Le dispositif doit ainsi accroître la flexibilité des vérifications tout en limitant les dépenses d’équipement. Stellantis évoque des gains opérationnels significatifs, sans en communiquer le montant.

À Sochaux, de la détection des défauts à la retouche

L’usine de Sochaux fournit un autre exemple, avec le système d’inspection visuelle. Les données recueillies lors du contrôle des surfaces des carrosseries alimentent désormais une cellule automatisée de ponçage et de polissage. La détection des défauts est ainsi reliée à leur correction. Cette utilisation des données vise les coûts de non-qualité, notamment ceux des reprises nécessaires avant la livraison d’un véhicule. Le site français dispose également d’un système de contrôle sous caisse et d’un poste de travail désormais opérationnel dans son atelier batterie, issu d’une précédente édition du Factory Booster Day.

L’énergie constitue un autre poste de dépenses visé. Dans les ateliers de peinture, la régulation de la température des fours peut être adaptée au passage réel des caisses. Lorsque le flux est interrompu, le dispositif évite de maintenir inutilement une température maximale.

Une robotique choisie selon les tâches à accomplir

Déplacer des pièces, les saisir, inspecter un équipement : Stellantis privilégie des applications précises de la robotique. Robots mobiles autonomes, robots collaboratifs et systèmes de vision doivent répondre à ces besoins tout en s’intégrant dans les ateliers existants. Francesco Ciancia, chief manufacturing officer du constructeur, place ces solutions avant les humanoïdes dans les priorités industrielles du groupe. Les critères restent la sécurité, l’ergonomie, la qualité et les coûts, avec une attention portée à la complexité et au coût d’installation. Ces expérimentations se distinguent des applications déjà en production. Le jumeau numérique développé avec Accenture et Nvidia entre, pour sa part, dans une phase d’essai de seize semaines. "Plutôt que de chercher à intégrer des humanoïdes complexes, nous privilégions des solutions immédiatement opérationnelles, comme le passage des AGV aux robots mobiles autonomes (AMR) couplés à des cobots ou à des systèmes de vision", précise-t-il.

Leapmotor, un terrain d’application à Saragosse

L'implantation de Leapmotor dans l'usine espagnole de Saragosse apporte une autre dimension à cette démarche d'innovation. Dans le principe, il s'agit de sélectionner suffisamment tôt les solutions de fabrication pour anticiper les difficultés et limiter les modifications ultérieures. Un changement d'état d'esprit emprunté aux équipes chinoises. "Nous reconnaissons l'avance technologique de la Chine, où plus de 1 500 entreprises travaillent par exemple sur les humanoïdes. Plutôt que de chercher une compétition directe, nous privilégions la collaboration en accueillant des fournisseurs chinois, américains ou européens capables de répondre aux besoins spécifiques de nos usines", reconnaît Francesco Ciancia.