New Tech de Faurecia, le pare-chocs à la carte

L’année 2010 a été marquée par deux acquisitions stratégiques pour Faurecia Extérieurs d’Automobile, avec celle de Plastal Allemagne suivie de Plastal Espagne. Des acquisitions qui ont permis à Faurecia d’élargir sa base clients, avec notamment les marques premium allemandes, Audi, BMW, Mercedes-Benz et Porsche.
Dans le cadre de ce développement et des défis technologiques liés à son activité, Faurecia a inauguré une nouvelle ligne de fabrication de pare-chocs en France.
Yann Delabrière en personne, P-dg de Faurecia, tenait à nous faire découvrir New Tech, ce procédé de production plein d’avenir, qui a nécessité un investissement de cinq millions d’euros.
Nous avons ainsi pu visiter l’outil de production, qui tourne depuis quelques mois, principalement pour fournir en Just-in-Time les sites d’assemblage tout proches de PSA, à Sochaux et Mulhouse. À titre d’exemple, le site d’Audincourt travaille actuellement sur la fourniture des pare-chocs avant de la future Citroën DS5 qui seront fabriqués et assemblés dans l’usine d’Audincourt, puis livrés à PSA Sochaux.
New Tech, Késako ?
Dans l’atelier New Tech, les flux paraissent si fluides, si évidents, qu’on se demande pourquoi ne pas l’avoir fait plus tôt, et surtout comment c’était… avant !
Pour résumer, auparavant, on développait des lignes de fabrication de pare-chocs selon des volumes déterminés… Ce qui induisait fatalement de grosses immobilisations matérielles, financières (15 à 40 millions d’euros) et mobilières, même durant les périodes de vaches maigres. La crise aura au moins eu ça de bon… Elle a permis aux questions de rationalité et de cohérence de l’outil de production de revenir au centre du débat. Du coup, chez Faurecia, la première initiative résultant de ces discussions pertinentes, est New Tech, un nouveau procédé industriel de production de pare-chocs “tout-en-un”, qui va de l’injection plastique au produit fini, assemblé, livré au client, et qui présente des investissements plus faibles et échelonnés dans le temps pour les clients.
“Il s’agit là d’une véritable rupture technologique”, affirme fièrement Jean Pierre Thierry, directeur Europe du Sud de Faurecia Extérieurs d’Automobile.
New Tech, c’est avant tout une ligne de peinture flexible. Le process est adaptable au plus près des volumes des constructeurs (à partir de 1 200 pièces/jour), alors que d’ordinaire, les outils de production sont conçus pour des volumes de plus de 4 000 pièces quotidiennes, et ne tournent pas toujours à 100 %… Par ailleurs, le système est complètement duplicable selon les spécifications des clients et la diversité des produits (teintes, silhouettes). Les robots peintres sont, en effet, capables de changer de couleur à chaque unité produite.
Et c’est dans l’organisation globale de l’atelier que Faurecia parvient à présenter des performances aussi significatives. Ainsi, pour New Tech, l’équipementier a adopté une approche par “blocs” indépendants (injection, engagement, nettoyage, flammage, apprêt, peinture, vernis, étuve, contrôle qualité, assemblage). En illustration, sur le module de nettoyage, plusieurs solutions s’offrent au client constructeur. Il peut opter pour un nettoyage manuel, ou bien par cryogénie (traitement de projection de gaz carbonique), ou enfin choisir le “power wash” (jet haute pression, rinçage et séchage). Par la suite, dans le module peinture, on peut choisir d’appliquer une ou plusieurs couches de peinture, solvantée, ou aqueuse, avec ou sans apprêt. Ce fonctionnement permet de valider les processus industriels dans l’un des centres de R&D de Faurecia, avant de les transférer sur le site de production concerné. Ce qui réduit de moitié le temps de mise en œuvre d’une nouvelle ligne, par rapport aux systèmes traditionnels (de 18 à 9 mois).

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FOCUS - FEA (Faurecia Extérieurs d’Automobile)

Faurecia figure au 1er rang européen dans le domaine des équipements extérieurs d’automobile, avec 25 % de parts de marché. L’activité s’articule autour de trois lignes de produits principales, les pare-chocs, les blocs avant et les pièces de carrosserie extérieures en plastique (hayons, bas de caisse, montants de baies…). Le site d’Audincourt compte 870 collaborateurs (280 cadres, 150 techniciens, 440 opérateurs de production). Ici, le centre de R&D s’appuie sur près de 220 professionnels, majoritairement ingénieurs et cadres. Le centre dispose notamment d’un laboratoire d’une surface de 7 000 m2, qui offre des moyens d’essais multiples : matériaux, essais mécaniques, aérauliques, acoustiques ainsi qu’un département simulation dans le but de prédire le comportement des pièces, de leur conception jusqu’à leur utilisation sur le véhicule.