Equipement, au cœur de l’évolution

Alors que les véhicules s’avèrent plus faciles à réparer et que la valeur des réparations baisse, la nécessité d’équiper l’atelier peut sembler moins pressante. C’est pourtant une source de rentabilité que de disposer des bons équipements pour travailler. De la soudure à la peinture, des gains en productivité comme en utilisation d’énergie doivent être trouvés par l’utilisation d’équipements récents, et le financement est une composante qui entre dans le calcul de rentabilité proposé par les fournisseurs. Avec 60 % des factures dont le montant est inférieur à 1 000 euros et moins de neuf heures de main-d’œuvre dans 75 % des cas, chaque perte de temps, chaque erreur, pénalise la rentabilité. R-M propose aux réparateurs plusieurs services dans le cadre du “Programmes For Success”, capables de changer la donne au travers d’une réorganisation.

Un équipement bien utilisé

Dans son “Programmes For Success”, R-M préconise trois solutions pour faire progresser la rentabilité. Top Scan est un audit qui analyse l’utilisation qui est faite de chaque équipement. Méthode de travail des compagnons, produits et utilisation permettent une meilleure gestion, mais le gain réel est proposé dans un second temps, avec le programme Scope. C’est en effet l’organisation concrète de l’atelier qui est remise en cause. La place de chaque appareil, la circulation des véhicules, la propreté des postes de travail sont analysées, et des solutions sont mises en place. L’environnement de travail doit être parfaitement optimisé et fonctionnel, afin de garantir les plus fortes performances. Ce processus permet de déterminer le meilleur équipement à utiliser.

Une chaîne d’activité ­accompagne le véhicule

“L’atelier est une mini-usine. Le véhicule accidenté est la matière première, il devient produit fini quand il en sort”, selon Thierry Leclerc, responsable technique et marketing France chez R-M. Chaque professionnel présent dans l’atelier a son rôle dans la réalisation de la réparation et utilise des équipements spécifiques, du débosselage et redressage à la préparation des fonds et à la peinture. Chaque poste évolue régulièrement, soit les appareils progressent pour plus de facilité d’utilisation et de rapidité, soit la conception des véhicules impose des méthodes différentes et souvent des matériels adaptés, quand ce ne sont pas les donneurs d’ordre qui demandent une traçabilité des réparations effectuées. Pour la peinture, l’efficacité du poste passe par des cabines mieux isolées, avec une gestion rationnelle de l’énergie pour chauffer et ventiler. Les peintures plus rapidement séchées remplissent alors parfaitement leur objectif, avec une place plus rapidement libérée. La préparation des teintes, plus finement réalisée avec des balances modernes et des outils de recherche de teintes mieux renseignés, doit être installée dans un laboratoire parfaitement ventilé, où les tables de préparation en inox assurent une qualité optimale. Un espace de nettoyage des pistolets peut se situer dans un sas séparé, avec une ventilation spécifique à l’utilisation de solvants traditionnels.

La cabine source d’économies

Bien qu’en apparence peu de différences distinguent vingt ans d’écart entre deux cabines, de nombreux points favorisent la rentabilité d’un matériel moderne. L’isolation thermique, la qualité des chauffages, les flux d’air à l’intérieur de la cabine, et le contrôle électronique de température et durée de chauffage plaident en faveur des systèmes actuels, avec des gains supérieurs à 10 % facilement dépassés et une rapidité accrue qui permet de passer plus de véhicules dans le même temps. Adjacente à la cabine, l’aire de préparation est également décisive dans l’optimisation des opérations. “Il y a beaucoup de temps à gagner sur le ponçage, note Thierry Leclerc. Les abrasifs inadaptés, des ponceuses qui manquent de performances, et des mastics qui datent d’un autre âge sont en cause.” “Une aspiration bien conçue pour être moins énergivore est un point de progrès dans le travail des carrossiers”, indique de son côté Benoît Perse, responsable commercial France de EMM.

De la tôlerie à la climatisation

Les caisses actuelles sont des assemblages complexes de différents types de tôles d’acier, d’aluminium et de pièces moulées. Les aciers à très haute limite élastique nécessitent des équipements de soudage par point sophistiqués, qui sont plus ou moins automatisés pour libérer l’opérateur de tout calcul aléatoire. Une traçabilité peut être réalisée pour conserver une preuve d’une réparation dans les règles de l’art. Pour les structures en aluminium ou mixtes, le rivetage impose des presses spéciales, qui sont désormais adaptées à la réparation. A l’autre bout de la chaîne, pour que le véhicule soit en conformité mécanique, l’appareil de diagnostic électronique (ou appareil de maintenance électronique) vérifiera la réinitialisation de tous les appareils qui ont pu être démontés, remplacés et réparés. La climatisation, désormais assurée par un nouveau gaz, le R1234yf, est également importante dans le cycle de la réparation.

Financement, multiples ­possibilités

Les équipementiers peuvent proposer leurs propres solutions de financement, mais ils s’entourent essentiellement de spécialistes connaisseurs de la réparation automobile qui sont capables de donner un accord en moins de vingt-quatre heures sur des projets pouvant atteindre les 50 000 à 100 000 euros. Pour les plus petits financements, c’est la LOA qui est privilégiée, avec des durées variant de trente-six à soixante-douze mois.

Une bonne organisation et un bon matériel ne seront pas efficients si la gestion n’est pas rationnelle. Comme pour le suivi de la réorganisation, le planning de la charge de l’atelier doit être vu de tous et l’organisation du travail de chacun doit être optimisée avec, en perspective, la restitution du véhicule au client. Plus elle se fait rapidement, moins les véhicules de prêt sont sollicités, moins les espaces de parking sont nécessaires… le cercle vertueux est enclenché.