La France continue d'avancer sur les composites

Pour répondre aux normes antipollution applicables dès 2020, les constructeurs doivent impérativement réduire la masse des véhicules, d'où l'intérêt de fabriquer des pièces de structure en composites. Mais cela coûte cher à ce jour. Ainsi, si les constructeurs acceptent un surcoût de 3€ par kilogramme, ils ne transigent pas sur les temps de fabrication (ou de cycle), qui ne doivent pas excéder deux minutes par pièce. A ce titre, mettre au point une ligne de production – de la fibre au produit fini – pour les composites thermoplastiques à fibres continues (carbone, verre, etc.) et les composites hybrides, en grande cadence, constitue un objectif ambitieux pour le Cetim et l’IRT Jules Verne.

Or, les deux instituts annoncent aujourd'hui l’entrée en phase opérationnelle de deux modules de la ligne pilote composites grande cadence. Ces deux modules portent sur deux briques essentielles dans l'élaboration d'un composite automobile, à savoir le "nappage", et le "RTM pour Thermoplastiques fluides". Le nappage ou "Quilted Stratum Process" est une nouvelle approche pour une conception et une production plus performantes de pièces en composites thermoplastiques et multimatériaux, dans des conditions de grandes séries, avec des exigences de qualité et de fiabilité, à un coût global compétitif. Le module “QSP” rend possible la production de pièces d’épaisseurs variables avec des orientations multicouches personnalisées, tout en permettant l’utilisation de matériaux multi-fibres et polymères, dans des temps de cycles de production allant de 40 à 90 secondes, comprenant la réalisation de la préforme, le chauffage, le transfert et le thermoformage/surmoulage, pour de grands volumes. Le tout pour un surcoût de production par kilo économisé estimé à 5€.

Pour sa part, le module RTM Thermoplastique fluide concerne la réalisation de pièces complexes adaptées aux besoins des composants de structure ou de semi-structure. Il permet l’utilisation de la juste quantité de matière et le renforcement de zones au plus près du besoin de la structure. Il permet également de réaliser en une seule étape des sous-ensembles complexes dans des temps de cycle court et à des coûts réduits. Ce développement est particulièrement adapté aux besoins de l’automobile, mais également de l’aéronautique et d’un ensemble d’applications industrielles.